元の SMT ステンシル製造プロセスは主に写真乾板から作られ、その後化学エッチングによって作られていました。もちろん、SMTスチールメッシュ板の加工にはレーザー切断加工法や電鋳加工法もあります。 SMT ステンシルの連続生産および処理のプロセスにおいて、上で概説した 3 つの処理方法にはそれぞれ長所と短所があることが判明しました。
3 つの SMT ステンシル加工方法の長所と短所を以下に比較します。:
まず、化学エッチング法は、SMT ステンシル加工で使用された最も初期の加工法です。
化学腐食法のメリット：化学腐食によりSMTステンシルのリーク処理を行うため、高額な設備投資が不要であり、処理コストも比較的安価です。
化学腐食法の欠点: 腐食時間が短すぎる、SMT ステンシルの穴壁に鋭い角が生じる可能性があり、時間が長くなる可能性がある、側壁腐食により穴壁が滑らかにならない可能性があります。精度はあまり正確に把握できません。
第二に、レーザー加工法は現在最も一般的に使用されているSMTスチールメッシュ加工法であり、レーザーエネルギーに依存して金属を溶かし、ステンレス鋼板に開口部を切り出します。
レーザー加工法の利点：加工速度が化学エッチング法よりもはるかに速く、ステンシルの開口サイズが適切に制御され、特に追加された穴の壁には一定のテーパー（約2度のテーパー）があり、金型の除去が容易です。
レーザー加工法の欠点： SMT ステンシルの開口部が密である場合、レーザーによって発生する局所的な高温により隣接する穴壁が変形する場合があり、溶融して形成される金属穴壁の粗度は高くないため、必要に応じて加工が必要です。穴壁のトリミングが必要です。また、レーザー加工法は専用の設備が必要となるため、加工コストが高くなる。
現在のSMTステンシル加工方法はレーザー切断によって完成します。レーザー切断はファイルデータを使用して行われ、高精度かつ小さな公差で行われます。
第三に、電鋳は、金属材料 (主にニッケル) を継続的に蓄積して金属 SMT ステンシルを形成するプロセスです。
電鋳法の利点： この方法で製造された SMT ステンシルは、開口部の寸法精度が高く、滑らかな穴壁を備えているため、印刷されたはんだペーストの定量的な分布に役立つだけでなく、開口部がはんだペーストによって詰まりにくくなり、SMT ステンシルの洗浄回数が削減されます。
電鋳のデメリット: 電鋳による SMT ステンシルの製造コストは高く、生産サイクルは長くなります。
継続的な研究と実践を通じて、SMT ステンシルの化学エッチング法であれレーザー切断法であれ、印刷中にさまざまな程度の開口部の詰まりが発生することが判明しました。 SMT ステンシルは頻繁に洗浄する必要があるため、電鋳法は細いピンになっています。ピッチ部品のSMTステンシル印刷の主な加工方法はソルダーペーストです。
