携帯電話 HDI PCB

データシート

• モデル: 携帯電話 HDI PCB

• レイヤー: 8

• 材質：TG170 FR4
• 仕上がり板厚：1.0mm
• 完成した銅の厚さ: 1オンス
• 最小線幅/スペース: 23mil(0.075mm)
• 最小穴: 24mil(0.1mm)
• 表面仕上げ: ENIG
• はんだマスクの色: 緑
• 凡例の色: 黒
• アプリケーション: 家庭用電化製品
  

HDI 設計における階層構造に関する考慮事項

• 層数の計画

  層数は信号密度と複雑さによって決まります。通常は 8 ～ 12 層が使用され、コアと外層はブラインド ビアと埋め込みビアを介して接続されます。

• 材料の選択

  信号の完全性を確保するには、誘電率 (Dk) と損失係数 (Df) が低い高周波材料 (FR4、Rogers など) を選択してください。
• ブラインドおよび埋め込みビアの設計

  ブラインドビア: 外側の層と内側の層を接続します。その深さは基板の厚さを超えてはならず、穴の直径は制御されます (通常は 4 ～ 6 ミル)。

  Buried Via: 内部層間の相互接続を可能にし、表面空間の占有を回避します。内層の積層前に処理を完了する必要があります。
• 積層の対称性

  反りを防ぐために、対称的な誘電体層の厚さを維持します (例: 一貫した PP シートの厚さ)。
• インピーダンス制御

  積層構造に基づいてインピーダンスを計算および制御し、各信号層の特性インピーダンスが設計要件を満たしていることを確認します。
• 放熱と機械的性能

  ラミネート構造は、回路基板の機械的強度と柔軟性を確保しながら、電力層とグランド層を合理的に配置することで放熱要件を満たさなければなりません。

  
  

HDI ボードの設計に関する考慮事項

• レーザービアの直径: 0.076 ～ 0.15 mm (3 ～ 6 ミル)。環状リングの幅 ≥ 3 ミル。

• レーザービアはスルーホールであってはなりません。誘電体層の厚さ ≤ 0.1mm。
• 加工層および接続層を介したレーザーの銅の厚さ ≤ 1oz.
• 積層設計は対称である必要があります。完成した基板には偶数の層があり、層ごとの銅の厚さと誘電体層の厚さが可能な限り対称に保たれている必要があります。
  

  
  

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HDI ボードの製造は、通常の PCB とはまったく異なります。それは複数のステップであり、精度重視であり、非常に逐次的です。

簡単な流れはこちら:

• 内層のイメージングとエッチング: 内層の銅層はフォトリソグラフィーを使用してパターン化されます。

• コアの積層: エッチングされたコアはプリプレグと銅箔で積層されます。
• レーザー ドリリング (マイクロビア): 最上層に 0.15 mm 未満のビアをレーザーで穴あけします。通常は UV レーザーまたは CO2 レーザーが使用されます。
• デスミアリングとホールクリーニング: プラズマクリーニングにより、ビアホールにゴミがなくなり、信頼性の高いメッキが実現します。
• 無電解銅堆積: 導電性を確保するために、マイクロビアの内側に薄い銅層が堆積されます。
• 電気めっき: 追加の銅がめっきされ、ビアの壁の厚さが増加します。
• 外層のイメージングとエッチング: 最上位の信号層が作成されます。細かい跡が模様になっております。
• 順次ラミネーション: 必要に応じて追加のレイヤーを追加し、HDI サイクルごとにステップ 3 ～ 7 を繰り返します。
• ビア充填と平坦化: パッド内ビア構造はエポキシ樹脂で充填され、CNC によって平坦化されます。
• はんだマスクと表面仕上げ: ENIG または OSP 表面仕上げが適用されます。
• 最終テスト: 最後に、電気テストによって完全性が検証されます。